最近，在鞍钢矿业生态园举行了以“山生万物数引智来”为主题的中国冶金矿山企业协会智慧矿山建设论坛暨第五届“数字鞍钢数字生态”现场推进会。该活动旨在全面推介鞍钢集团矿业公司在“智慧矿山”方面取得的经验成果，并由鞍钢矿业公司发表了题为《鞍钢矿业数字化转型之路》的主题报告。

　　作为一家拥有明显资源优势的钢铁企业，鞍钢集团立足于世界格局和国家战略，践行着“共和国钢铁工业长子”的使命，确定了“钢铁+矿业”的“双核”战略，并将资源产业提升为集团战略，旨在建设世界一流企业。为实现这一目标，鞍钢集团将推进智慧鞍钢建设作为重要途径，深化智慧管理，融合5G、区块链、大数据、人工智能等信息技术，致力于打造抗风险能力强、安全稳定可靠的钢铁产业链供应链。

　　鞍钢集团矿业公司是“双核”战略中的重要组成部分。近年来，该公司以提高铁矿资源保障能力和维护钢铁产业链供应链安全为己任，以建设世界一流资源开发企业为目标，提出了聚焦“世界级成本、世界级规模、世界级产品”三个决定性因素的发展战略，并探索了打造“五个一流”的实施路径。通过数字化转型，该公司全面提高了矿业生产管理水平，在今年前7个月，铁精矿产量不断攀升，再创历史最高水平，为建设高质量发展新鞍钢、辽宁实施全面振兴新突破三年行动提供了重要支撑。

　　作为冶金矿山数字化应用的先行者，鞍钢集团矿业公司在2007年发布了《数字矿山建设规划》，率先建成了以ERP为核心的矿业管理信息化AMS系统，推动基于自动化和信息化的五级管理体系。在2015年入选国家《钢铁工业调整升级规划》后，该公司先后被评为“首批国家智能制造试点示范”和“智能制造标杆企业”。

　　2021年，鞍钢集团对数字化转型提出了更高的要求，并在第一届数字鞍钢现场会上提出了“一块石头的美丽蜕变”的期望。随着5G、云计算、大数据等新技术的突破，网络响应、算法算力和数字建模得到了新的提升，企业的信息化和智能化也必须有新的突破。过去的数字化转型主要是“管理信息化+自动化”，而现在的技术支持可以模拟人工经验甚至超越人工经验，实现智能化改造。

　　为此，鞍钢矿业公司牵头成立了全国铁矿行业首个数字矿山联合创新中心，汇聚了国内顶级高校、科研院所和高新技术企业，以抢占资源和技术的制高点。他们已经高标准地完成了鞍钢矿业“数字矿山”的顶层规划和一流智能制造的实施方案。

　　在实际工作中，他们采取了实体路径和管控路径相结合的方式。实体路径主要关注的是对“矿石流”的智能管控，通过梳理18个主体产线，选出4个典型工艺产线作为试点进行探索建设，并在成熟后复制推广到同类基层矿山。数字化转型不仅仅是在实体路径上的革新，更是对企业管理模式的全面创新。鞍钢矿业公司作为国内最大的铁矿石生产企业，采、选产线分布相对集中，并具备进行大矿群协同管理的天然条件。他们重点解决了两个传统历史难题：如何充分利用“大矿群”体量下积累的“海量数据”，以及如何在采、选、球多链条交互生产的“复杂场景”下通过“大模型”实现矿群间的最优化经营。

　　在管控线建设实践中，鞍钢矿业以“数智管控中心”为核心。首先，他们将生产、设备、安全等6类调度集中在一起，推动核心业务管理部门的联合办公，形成了公司集中管理模式，打破了专业部门之间的壁垒，提高了业务协同效率。其次，他们整合了业务管理信息化系统，形成了一体化的信息应用平台，集成了监控、预警、分析和决策等功能，从顶层向下完成了厂际间生产调度指挥与监督协调任务。

　　在生产管理方面，他们建立了“矿群动态联动生产模型”，突破了传统的区域采-选-球线性管理思维。以全局生产优化为目标，根据矿群内各采场的出矿能力、选厂的特长和产能优势进行合理分工和交叉配矿，实现联采联选，最大限度地发挥资源和装备的利用效率。

　　在物流管理方面，他们建立了动态柔性协同的管理系统。除了实现采场采运的矿石流动态跟踪和合理配矿之外，厂际之间也实现了矿石流的动态跟踪和优化配矿。物流系统与质计量系统有机结合，使在途产品的质量和数量都可以追溯，一旦出现问题可以追溯到源头并查找原因，同时也可以为外销产品的质量提供分析预警。该系统实现了磅站的无人值守，进厂、过磅、装车、化验等环节都可以通过移动端提交审批，提高了工作效率。

　　在安全管理方面，他们建设了公司级视频分析平台，通过AI视频分析建立了电子围栏，可以自动识别违章行为，实现生产检修现场安全的主动防范。他们还实时监测矿山生产的重大危险源，目前各单位的边坡在线监测已达到197处，高陡边坡实现了100%的监控。通过这些措施，鞍钢矿业公司有效提升了安全管理水平。

　　在设备管理方面，他们经历了从事后检修、计划检修、点检定修到预知维修的发展历程。随着这些变化，他们也建设了基于数字孪生和在线监测的设备预知智能运维系统。

　　在 管理方面，他们通过信息系统对生产过程中的6种主要 介质消耗进行有效管控，实时采集并上云存储数据，并通过工业互联网平台进行可视化监测和超限报警分析。他们依托该系统全面开展能耗对标和绩效评价，促进工艺技术创新，淘汰高能耗设备，并促进清洁 使用占比的增加。各单位也积极筹划绿电开发应用，目前清洁 的月发电量已达到150万度，实现了降本增效和节能降碳的双赢。

　　在成本管控方面，他们通过数字化财务一体管控平台，直接调取生产、设备、质计和 数据，为单机台成本核算提供了数据基础。他们还建立了成本目标管控体系，利用大数据分析技术，实时比对各厂矿同工序的综合经营成本，并与世界一流标杆企业进行对标，为每年的降本工作提供了坚实的数据支持。

　　通过数字化转型建设，鞍钢矿业公司实现了整体提升，焕发出了新的生机。

　　首先，装备水平得到了本质的提升。他们进行了黑灯工厂的建设，使生产控制可以远离厂房。此外，通过攻克备件寿命短的难题，他们使备件寿命显著提高。他们还通过建立系统，优化备件使用周期，逐渐实现了备件的同步，形成了最佳停产检修方案。这不仅保证了生产效率，还使单位产品的修理费同比降低了9.5%。

　　其次，企业的生产执行效率显著提升。通过精准的数字化管控和单机台绩效管理，职工从“排号干”转变为“抢活干”，电铲和汽车的效率都提高了5%以上，金属回收率提高了1.3%。2022年，齐矿铁矿石产量同比提高了23%，增幅明显。

　　第三，他们促进了一流体制机制的建设。在项目建设过程中，他们进行了体制上的改革，成立了三个中心：运行中心、保障中心和管控中心。他们精简了原有的生产岗位，劳动生产率在行业中排名第一。他们还减少了眼矿井下82%的3D岗位设置，并通过 管控中心实现了17个变电所的无人值守和远程点检。

　　第四，他们明确了矿业数字化转型的方向和原则。通过实体线和管控线的交织升级，他们得出了更加清晰明确的建设经验，即实现安全、高效、预知和受控的生产管理，这也将成为鞍钢矿业未来数字化建设的总体要求。目前，鞍钢矿业公司已累计获得了3个国家级优秀场景案例和9个冶金矿山科技技术奖，并入选了辽宁省数字标杆企业，得到了行业的广泛认可。

　　据介绍，鞍钢矿业公司将在锐意进取中坚守“双核”初心，并在奋斗中担负起“硬核”使命。他们勇于创新、敢于变革，不断拓展“数字矿业”建设的新路径，为建设世界一流的资源开发企业注入了强大的动力。