硅钢生产的技术要点

一、无取向硅钢片生产技术要点

首先要求钢水纯净,经真空处理后碳含量降至0.01～0.005%,氧<0.005%,保护浇铸成厚板坯,低温热送,加热到1100～1200℃,保温3～4h,使AlN粗化,若轧机能力强,最好是1050～1100℃加热,防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶,使热轧及退火后晶粒细化,组分增多,磁性变坏。终轧温度要高些,以防止晶粒变粗,铁损降低。

对无取向的Si>1.7%的硅钢,由于变形抗力显著提高,导热性降低,并且连铸后柱状晶粗大,产品表面易产生瓦垅状缺陷,铸坯易产生内、外裂纹,故需慢热慢冷,加热温度也可略高一些,达1200℃。这更便于热轧而且使终轧温度提高,热轧板晶粒粗化,可改善磁性。加热到1200℃,MnS不会固溶,而AlN可能部分固溶,但由于钢中碳含量降低(如<0.01%,至0.004%),可使AlN固溶度明显减小,亦即使固溶温度提高。则≤1200℃加热仍可使AlN粗化,P15降低。通常开轧温度1180±20℃,终轧温度850±20℃。应注意含Si<1.7%或Si<2.5%而C>0.01%的硅钢在约1000℃时存在明显的α+γ两相区,热轧塑性显著降低,γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形,使板形不好,易出现裂边,成材率下降。故应尽量降低碳含量,使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区,C≤0.003%的1.5%Si钢,热轧时由于γ相数量减少,也不裂边。碳量低,以后退火也不需要脱碳

二、取向硅钢生产技术要点

生产取向硅钢的最关键技术是利用AlN、MnS等有利夹杂即“抑制剂”来抑制初次再结晶晶粒的长大，而促使二次再结晶晶粒的择优长大,以获得高取向度的硅钢板。这就和生产无取向硅钢的要求相反,要求铸坯中MnS、AlN等夹杂充分固溶,使之在热轧后能弥散析出细化结晶组织。因此,要求高温长时间加热(1350℃～1400℃),以保证厚板坯中的粗大的MnS、AlN等析出物充分固溶,才能获得磁性好的取向硅钢，使取向硅钢的生产过程变得十分复杂而昂贵