国内合成橡胶产能仍不能满足需求

　　近年来，随着我国汽车、轮胎和橡胶制品工业的快速发展，拉动和刺激我国合成橡胶工业的生产和发展。

产能不断增加

　　2007年，我国合成橡胶总产能达到205万吨/年。 随着茂名石化公司热塑性丁苯橡胶（SBS）装置的扩能改造，台湾长荣公司在广东惠洲的10万吨/年SBS新建装置以及兰州石化公司10万吨/年丁苯橡胶（SBR）新建装置的建成投产，截至2008年5月，我国合成橡胶总产能达到238万吨/年，其中SBR、聚丁二烯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶以及SBS等7大品种的总产能为188.75万吨/年，约占总能力的79.3%。其中，中国石化产能为93万吨/年，约占39.1%；中国石油50.95万吨/年，约占21.4%。燕山石化公司是目前我国最大的合成橡胶生产厂家，产能27万吨/年，其次是高桥石化公司，产能22万吨/年。今后几年，吉林石化公司、北京燕山公司、山西化工集团(合资)、大庆石化公司以及独山子石化公司等多套新建合成橡胶装置将陆续投产，预计到2012年，我国合成橡胶总产能将超过350万吨/年。

　　随着产能不断增加，我国合成橡胶产量也不断增加。2001年，合成橡胶（包括胶乳及其他合成橡胶）产量只有104.55万吨，2007年增加到222万吨，其中7大主要品种产量为163.3万吨。产量最大的品种依次为SBR、聚丁二烯橡胶和SBS，这3种产品的产量合计达到148.4万吨，约占7大主要胶种总产量的90.9%。

仍需大量进口

　　由于我国合成橡胶产量还不能满足国内实际生产需求，每年都需大量进口。2007年，我国合成橡胶进口141.4万吨，其中7大主要胶种进口104.6万吨。进口主要来自周边的中国台湾、韩国、日本和俄罗斯等国家和地区。其中韩国是最大的来源国，其次是台湾。虽然来自韩国、台湾和俄罗斯的进口量较多，但产品多为价格较低的通用SBR、聚丁二烯橡胶和SBS。价值较高的非通用胶品种，如丁基橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等主要来自日本、美国和西欧地区。

　　我国合成橡胶主要以来进料加工贸易方式为主，其中进料加工贸易量约占总进口量的37.5%，来料加工贸易量约占13.5%，一般贸易方式占36.1%，边境小额贸易方式（主要来自俄罗斯）约占4%。

　　在进口的同时，我国合成橡胶也有少量出口，2007年出口8.1万吨，同比增长约2.5%。

发展前景广阔

　　近年来，由于汽车工业的快速发展，加速了轮胎工业和橡胶制品工业的迅猛发展。国内合成橡胶消费量也随之快速增长。2006年我国合成橡胶表观消费量达到306.85万吨，超过美国成为世界第一大合成橡胶消费国家。2007年表观消费量达到355.21万吨，同比增长约15.8%。

　　我国合成橡胶主要消费领域是轮胎和制鞋工业，两者的消费量约占总消费量的65%，其中轮胎工业占40%。

　　2007年，我国共生产轮胎外胎约5.6亿条（含摩托车产量），其中子午线轮胎约2.5亿条。轮胎工业的快速发展将加速SBR、聚丁二烯橡胶和丁基橡胶等需求量的增加。

　　我国也是世界制鞋基地，2007年胶鞋产量达1.95亿双。胶鞋产量的增长将拉动主要用于制鞋业的SBS和SBR等的需求。其他橡胶制品，如密封条、胶管、胶带、输送带等的增长也将带动乙丙橡胶、丁腈橡胶和氯丁橡胶等的消费增长。另外，一些特种合成橡胶，如丙烯酸酯橡胶等也会因为橡胶制品的高性能化和专用化进程加快而得到发展。

　　预计到2010年我国合成橡胶总需求量将达到约410万～430万吨，2015年达到约510万～530万吨，发展前景广阔。

调整产业结构

　　今后，我国合成橡胶企业还应积极调整产品结构，扩大主要橡胶品种国产化产品占有率。发展国内急需的稀缺品种，如卤化丁基橡胶、丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶、乙丙橡胶、溶聚丁苯橡胶、低顺式丁二烯橡胶及一些特种合成橡胶，以满足市场需求。同时，产品质量要与国际标准接轨，以满足用户要求。此外，还要加快开发新品种、新技术、新工艺、新设备，形成拥有自主知识产权的核心技术。进一步发展壮大具有国际竞争力的生产企业和生产基地，加大科技开发力度，加快生产技术进程，优化资源配置，合理调整产品与产业结构，向多品种、经济规模化方向发展，并重视环保安全，推广节能先进技术。另外，还要进一步降低生产成本，提高市场竞争力。

　　我国合成橡胶生产企业还应利用国内丰富的碳戊资源，在充分调研基础上建设异戊橡胶生产装置，以减少对天然橡胶的进口依赖度。在规模化经营的同时，加大多品种、多牌号、专用化产品的开发力度，与下游用户合作开发，使开发出的产品更具有针对性和适用性。与国内外同类企业，特别是下游用户企业建立协作联盟，优势互补，合作开发具有竞争优势的产品，努力开创双赢共存、齐步发展的新格局。